ठूला ग्रेनाइट प्लेटफर्महरूले परिशुद्धता मापन र मेसिनिङको लागि मुख्य बेन्चमार्कको रूपमा काम गर्छन्। तिनीहरूको काट्ने, मोटाई सेट गर्ने, र पालिस गर्ने प्रक्रियाहरूले प्लेटफर्मको शुद्धता, समतलता र सेवा जीवनलाई प्रत्यक्ष रूपमा प्रभाव पार्छ। यी दुई प्रक्रियाहरूलाई उत्कृष्ट प्राविधिक सीपहरू मात्र नभई ग्रेनाइटका विशेषताहरूको गहिरो बुझाइ पनि आवश्यक पर्दछ। निम्नले प्रक्रिया सिद्धान्तहरू, प्रमुख सञ्चालन बिन्दुहरू, र गुणस्तर नियन्त्रणको बारेमा छलफल गर्नेछ।
१. काट्ने र बाक्लो बनाउने: प्लेटफर्मको आधारभूत रूपलाई सही रूपमा आकार दिने
ठूला ग्रेनाइट प्लेटफर्महरूको उत्पादनमा काट्ने र मोटाई सेट गर्ने पहिलो महत्वपूर्ण चरण हो। यसको लक्ष्य कच्चा पदार्थलाई आवश्यक मोटाईमा काट्नु र पछि पालिसिङको लागि चिल्लो आधार प्रदान गर्नु हो।
चट्टान पूर्व उपचार
उत्खनन पछि, खस्रो पदार्थको सतह प्रायः असमान र चिल्लो तहहरू हुन्छन्। सुरुमा, सतहको अशुद्धता र अनियमितताहरू हटाउन खस्रो काटनको लागि ठूलो हीरा तार आरा वा गोलाकार आरा प्रयोग गरिन्छ, जसले खस्रो पदार्थलाई नियमित आयताकार आकार दिन्छ। यस प्रक्रियाको क्रममा, खस्रो पदार्थ भित्र असमान काटन बलले दरार निम्त्याउनबाट रोक्नको लागि काटन दिशा र फिड गतिलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुपर्छ।
स्थिति निर्धारण र फिक्सिंग
पूर्व-उपचार गरिएको ब्लकलाई काट्ने मेसिनको टेबलमा राख्नुहोस् र क्ल्याम्प प्रयोग गरेर यसलाई सही रूपमा राख्नुहोस् र सुरक्षित गर्नुहोस्। ब्लकको काट्ने दिशा प्लेटफर्मको इच्छित लम्बाइ र चौडाइसँग मिल्दोजुल्दो छ भनी सुनिश्चित गर्दै, स्थिति निर्धारणको लागि डिजाइन रेखाचित्रहरू हेर्नुहोस्। फिक्सिङ महत्त्वपूर्ण छ; काट्ने प्रक्रियाको क्रममा ब्लकको कुनै पनि चालले काटिएको आयाममा प्रत्यक्ष रूपमा विचलन निम्त्याउनेछ र प्लेटफर्मको शुद्धतालाई असर गर्नेछ।
मोटाईको लागि बहु-तार काट्ने
बहु-तार काट्ने प्रविधिले ब्लकलाई एकैसाथ काट्न धेरै हीरा तारहरू प्रयोग गर्दछ। तारहरू सर्दै जाँदा, हीरा कणहरूको पीस्ने कार्यले ब्लकलाई बिस्तारै इच्छित मोटाईमा घटाउँछ। काट्ने प्रक्रियाको क्रममा, शीतलकलाई काट्ने क्षेत्रमा निरन्तर स्प्रे गरिनुपर्छ। यसले तारको तापक्रम घटाउने र अत्यधिक तातोका कारण हीरा कणहरू खस्नबाट रोक्ने मात्र होइन, तर काट्ने क्रममा उत्पन्न हुने ढुङ्गाको धुलोलाई पनि हटाउँछ, जसले काट्ने शुद्धतालाई असर गर्न सक्ने जम्मा हुनबाट रोक्छ। अपरेटरले काट्ने प्रक्रियालाई नजिकबाट निगरानी गर्नुपर्छ र ब्लकको कठोरता र काट्ने प्रगतिको आधारमा तारको तनाव र काट्ने गतिलाई उचित रूपमा समायोजन गर्नुपर्छ ताकि चिल्लो काटिएको सतह सुनिश्चित होस्।
२. सतहको उपचार पालिस गर्ने: पूर्ण रूपमा चिल्लो र चम्किलो फिनिश सिर्जना गर्ने
ठूला ग्रेनाइट प्लेटफर्महरूमा उच्च परिशुद्धता र सौन्दर्यशास्त्र प्राप्त गर्ने मुख्य प्रक्रिया पालिसिङ हो। धेरै ग्राइन्डिङ र पालिसिङ चरणहरू मार्फत, प्लेटफर्मको सतहले ऐना जस्तो फिनिश र उच्च समतलता प्राप्त गर्दछ।
रफ ग्राइन्डिङ स्टेज
काटिएको प्लेटफर्मको सतहलाई रफ-ग्राइन्ड गर्न सिलिकन कार्बाइड एब्रेसिव भएको ठूलो ग्राइन्डिंग हेड प्रयोग गर्नुहोस्। रफ ग्राइन्डिंगको उद्देश्य काट्दा बाँकी रहेका चक्कुका निशानहरू र सतहको अनियमितताहरू हटाउनु हो, त्यसपछिको राम्रो ग्राइन्डिंगको लागि जग बसाल्नु हो। ग्राइन्डिंग हेडले प्लेटफर्मको सतहमा निरन्तर दबाबको साथ पारस्परिक रूपमा काम गर्छ। एब्रेसिवले, दबाब र घर्षणमा, कुनै पनि सतहको प्रोट्रुसनलाई बिस्तारै चिल्लो बनाउँछ। यस प्रक्रियाको क्रममा, एब्रेसिवलाई अत्यधिक तातो हुन र अप्रभावी हुनबाट रोक्न र ग्राइन्डिंगबाट उत्पन्न ढुङ्गाको धुलो हटाउन चिसो पानी निरन्तर थपिन्छ। रफ ग्राइन्डिंग पछि, प्लेटफर्मको सतह देखिने चक्कुका निशानहरूबाट मुक्त हुनुपर्छ, र समतलता सुरुमा सुधार गरिएको हुनुपर्छ।
राम्रोसँग पिस्ने चरण
एल्युमिनियम अक्साइड एब्रेसिव्समा स्विच गर्नुहोस् र राम्रोसँग ग्राइन्डिङको लागि राम्रो ग्राइन्डिङ हेड प्रयोग गर्नुहोस्। फाइन ग्राइन्डिङले सतहको खस्रोपनलाई अझ परिष्कृत गर्छ र खस्रो ग्राइन्डिङबाट बाँकी रहेका सानातिना खरोंचहरू हटाउँछ। सञ्चालनको क्रममा, ग्राइन्डिङ हेडको दबाब र गतिलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुपर्छ ताकि एब्रेसिव प्लेटफर्मको सतहमा समान रूपमा लागू होस्। राम्रोसँग ग्राइन्डिङ गरेपछि, सतहको समतलता र फिनिशमा उल्लेखनीय सुधार हुन्छ, जसले गर्दा यसलाई पछिको पालिसिङको लागि तयार पारिन्छ।
पालिस गर्ने चरण
प्लेटफर्मको सतहलाई टिन अक्साइड पालिसिङ पेस्ट र प्राकृतिक ऊनी फेल्ट ग्राइन्डिङ हेड प्रयोग गरेर पालिस गरिन्छ। पालिसिङ प्रक्रियाको क्रममा, ऊनी फेल्ट ग्राइन्डिङ हेड घुम्छ, पालिसिङ पेस्टलाई सतहमा समान रूपमा लागू गर्दछ। पालिसिङ पेस्टको रासायनिक कार्य र ग्राइन्डिङ हेडको मेकानिकल घर्षणको माध्यमबाट, सतहमा एक चम्किलो फिल्म बनाइन्छ। पालिसिङ गर्दा, प्रयोग गरिएको पालिसिङ पेस्टको मात्रा र पालिसिङ समयलाई ध्यानपूर्वक ध्यान दिनुपर्छ। धेरै कम वा अपर्याप्त पालिसिङ समयले इच्छित चमक प्राप्त गर्दैन। धेरै वा धेरै लामो समयसम्म सतहमा खरोंच वा सुन्तलाको बोक्राको प्रभाव पर्न सक्छ। सावधानीपूर्वक पालिसिङ पछि, ठूलो ग्रेनाइट प्लेटफर्म सतहले ऐना जस्तो चमक र उच्च स्तरको समतलता प्रदर्शन गर्दछ।
III. गुणस्तर नियन्त्रण: प्रक्रियाभरि कुञ्जी
गुणस्तर नियन्त्रण सम्पूर्ण प्रक्रियाको अभिन्न अंग हो, काट्नेदेखि मोटाई निर्धारणदेखि पालिस गर्ने र सतह उपचारसम्म। प्रत्येक प्रक्रिया पूरा भएपछि, प्लेटफर्मलाई समतलताको लागि लेजर इन्टरफेरोमिटर र सहजताको लागि सतह खस्रोपन मिटर जस्ता उन्नत परीक्षण उपकरणहरू प्रयोग गरेर निरीक्षण गरिन्छ। यदि परीक्षणको नतिजाले डिजाइन आवश्यकताहरू पूरा गर्दैन भने, कारण तुरुन्तै विश्लेषण गरिनुपर्छ र पुन: काट्ने वा पुन: ग्राइन्ड गर्ने जस्ता उपयुक्त उपचारात्मक उपायहरू लागू गरिनुपर्छ। प्रत्येक प्रक्रियाको गुणस्तरलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गरेर मात्र हामी यो सुनिश्चित गर्न सक्छौं कि परिणामस्वरूप ठूलो ग्रेनाइट प्लेटफर्मले उच्च परिशुद्धता र स्थिरताको लागि आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ।
पोस्ट समय: सेप्टेम्बर-०९-२०२५